9 月 19 日消息，在位于日本工業(yè)中心的各個豐田工廠里，公司的工程技術(shù)人員將自動裝配線、大噸位壓鑄機等新興造車技術(shù)和手工拋光工藝、精益生產(chǎn)方法等老派思維結(jié)合起來，期望能彌補自身在純電動汽車領(lǐng)域和其他競爭對手的差距。
作為世界上銷量最高的汽車制造商，豐田堅信，通過將新技術(shù)與幾十年來一直用于提高生產(chǎn)效率和降低成本的著名精益生產(chǎn)方法相結(jié)合，可以與特斯拉等車企競爭。
上周，豐田在日本中部的工廠參觀活動中首次展示了造車工藝最新進(jìn)展，其中不少是首次亮相。此外，豐田還展示了一些節(jié)約成本的創(chuàng)新方法，例如一種無需噴漆即可制造高亮度保險杠的技術(shù)。模具經(jīng)過手工拋光到鏡面效果，使保險杠具有光澤。
此外，豐田改進(jìn)了 30 年前用于加工零件的設(shè)備，通過機器人和 3D 建模自動化，使其能夠在夜間和周末運行。豐田表示，這些改進(jìn)使設(shè)備生產(chǎn)率提高了兩倍。
豐田首席生產(chǎn)官新鄉(xiāng)和晃在展示新工藝時表示，“豐田制造的強項在于我們應(yīng)對時代變化的能力。”他稱這得益于“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”（TPS）所扎根的工程和技術(shù)專長。
豐田曾用精益生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時交貨和“看板”工作流程組織等方法，革新了現(xiàn)代制造業(yè)。這些方法已經(jīng)被應(yīng)用于從醫(yī)院到軟件公司的各個領(lǐng)域，并在世界各地的商學(xué)院和董事會上廣泛研究。
通過持續(xù)改進(jìn)工藝和降低成本的不懈努力，豐田在二戰(zhàn)后迅速崛起為全球巨頭。但在電池電動汽車領(lǐng)域，特斯拉利用自身的超高效率創(chuàng)造出市場領(lǐng)先的盈利能力，讓豐田黯然失色。
在新任首席執(zhí)行官佐藤恒治的領(lǐng)導(dǎo)下，豐田于今年 6 月宣布了一項雄心勃勃的計劃，計劃大力推進(jìn)電動汽車，這是公司的重大轉(zhuǎn)變。雖然豐田曾推出業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的混合動力汽車普銳斯，但多年以來一直被認(rèn)為在接納純電動技術(shù)方面行動遲緩。
根據(jù)高盛在 6 月份的報告，豐田在 2022 年全球電動汽車市場的份額僅約為 0.3％，高盛稱其產(chǎn)品陣容中“缺失”了更強大的產(chǎn)品。
豐田不是唯一一家面臨電動汽車轉(zhuǎn)型挑戰(zhàn)的汽車公司。底特律三大汽車制造商也引用特斯拉的競爭壓力，反對美國汽車工人聯(lián)合會（UAW）提出的工資要求，上周導(dǎo)致史無前例的聯(lián)合罷工。
自動裝配線和大噸位壓鑄機
豐田著重強調(diào)的一項創(chuàng)新是全自動化生產(chǎn)線，電動汽車通過傳感器在裝配線上自動導(dǎo)航。這項技術(shù)不需要傳送帶設(shè)備，消除了汽車組裝過程中的主要開支之一，并且可以提供更大的生產(chǎn)線靈活性。
在演示中，電動汽車在沒有車頂?shù)那闆r下緩慢移動，以便機器人可以插入零部件。來自日本發(fā)那科 (Fanuc) 的機器人手臂將汽車座椅安裝到電動汽車底板上。而在一旁，一輛自動叉車從一個集裝箱上取下更多座椅。
豐田還展示了一種名為“一體鑄造”(gigacasting) 的壓鑄技術(shù)的原型機，該技術(shù)是特斯拉首創(chuàng)，可以生產(chǎn)出比以往汽車制造業(yè)中使用的零部件更大的鋁件。
豐田表示，與特斯拉一樣，它也將采用模塊化生產(chǎn)電動汽車，以減少零部件數(shù)量。但豐田還指出了它自己的創(chuàng)新。由于多年來一直從事壓鑄工藝，豐田開發(fā)出可以快速更換的模具，而在一體鑄造過程中定期更換模具是必要的。
豐田表示，這可以把模具更換時間從通常的 24 小時縮短到 20 分鐘，預(yù)計將提高 20％的生產(chǎn)率。
豐田還在位于豐田市的元町工廠引入了一款自動駕駛運輸機器人，可以在一個占地 4 萬平方米的停車場上運送新車，這是以前由司機完成的工作。
卡車司機平均每天要走 8 公里去取車，這既占用了駕駛時間，也增加了他們的體力負(fù)擔(dān)，因此這個行業(yè)的人員流動率很高。
豐田表示，計劃到明年在元町工廠投入使用 10 臺機器人，并且將考慮在其他工廠使用。豐田還可以將這些機器人銷售給其他公司。
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